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Hallo,

ich stelle meine Frage mal in dieses neutrale Forum, denn da sind wohl die Chancen alle zu erreichen am größten.

Ich stehe vor folgender Aufgabe:

Wir haben ständig Reklamationen bezüglich eines bei uns gefertigten Drahtbügels.
Seltsamerweise sind bei unseren Stichproben beim Warenausgang nie Beanstandungen zu vermerken, aber wenn die Teile beim Kunden ankommen ist die Ausschussrate immens hoch.
Meiner Ansicht nach liegt der Fehler bei der dazwischengeschalteten externen Oberflächenbehandlung, was der "Veredler" aber entrüstet von sich weist.

Lange Rede, kurzer Sinn:
Ich habe jetzt die Aufgabe eine möglichst kostengünstige Prüfvorrichtung zu konstruieren, die die oberflächenbehandelten Teile zu 100 Prozent vermisst und sortiert.
Natürlich möglichst OHNE "Manpower".
Eine mechanische Zuführung über ein Feldpausch-System oder ähnliches mit nachgeschalteter Vermessung über pneumatische Zylinder (z.B. mit kalibrierten Meßdornen) ist recht aufwändig und benötigt auch eine Menge Platz.

Daher denke ich darüber nach die "kritischen Maße" (genau genommen sind es nur 2 wirklich relevante Maße)über ein Kamarasystem beim "Durchlauf" eines Transportbandes automatisch zu erfassen und Fehlteile automatisch auszusortieren.
Da wir in unserem Betrieb aber keinerlei Erfahrung mit optischen Systemen haben und auch keine Vorstellung von den dabei entstehenden Kosten haben,würde mich die Meinung von Konstrukteuren interessieren die schon damit gearbeitet haben.
Es gibt ja relativ preiswerte "Basissysteme", die laut Herstellerangaben ja "universell einsetzbar" sein sollen, aber so ganz traue ich als alter Hase den Vertretern auch nicht mehr über den Weg.

Bitte nicht falsch verstehen, ich suche keine fertige Lösung sondern einfach nur so ein paar grobe Eckdaten bezüglich Zuverlässigkeit, Konstruktionsaufwand und halbwegs realistische Kosten.

Schon mal vielen Dank im Voraus

Reimund
   

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Wenn jemand sagt das er voll und ganz hinter Dir steht, dann tut er dies oft nur um Dir besser in den Hintern treten zu können

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Moin!

Ist zwar nicht so Deine Frage, aber trotzdem: Ich denke auch, dass nachher eine Veränderung erfolgt. Innere Spannungen, die beim Biegen stets (!) bleiben, können bei späterer Erwärmung und/oder Belastung zu einer Veränderung der "entspannten" Form führen; das ist ein alter Hut. Solange aber Kunde und Nachbearbeiter mauern, ist das schwierig zu überprüfen.

Insofern ist es auch fraglich, ob der Ansatz, die Warenausgangskontrolle hochzurüsten, zum Ziel führt. Mit der optischen Kontrolle mauert Ihr nur selber mit. Was hilft es, wenn Ihr nachweist, dass nur korrekte Teile raus gehen, am Ende dann aber immer noch die hohe Ausschussquote heraus kommt? Das Problem wird dadurch nicht gelöst! Ich würde eine kooperative Lösung anstreben.

Vermutlich ist es billiger und vor allem auch viel nützlicher, die Herstellbedingungen so zu verändern (Warmbieben, Pressbiegen, ...), dass die spätere Nachverformung oder Rückverformung geringer wird. Eventuell muss man auch das Bauteildesign ändern.

Im Übrigen teile ich auch Dein Misstrauen gegenüber den Anbietern von fertigen Systemen. So eine Kontrolle ist ein Thema für sich, da spielt sehr viel mit hinein, und anstatt einer schnellen Lösung der Messaufgabe (das eigentliche Problems wird ja so ohnehin nicht gelöst! ), werdet Ihr damit erst mal nur eine zusätzliche Baustelle haben.

Aber es ist natürlich modern, und man "hat alles Erdenkliche unternommen..." - um sich rein zu waschen. 

Ist das Bauteil wenigsten eben?

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Roli  
www.Das-Entwicklungsbuero.de

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Hallo @ Roli,

ja das Teil ist plan , was auch schon bei der Fertigung per "Durchfall-Lehre"  bei jedem Teil geprüft wird.
Der Bügel (8mm Draht, ca 100 x 70 mm)  wird nämlich auf einem Universal-Biegeautomat vorgebogen, dann mit einer Laufrolle bestückt und auf einer pneumatischen Biegevorrichtung zugebogen.
Bei Losgrößen von ca. 10.000 Teilen im Monat rechnet es sich nicht da ein Handlingsystem einzusetzen, zumal der Bediener so praktisch als "Nebeneffekt" gewährleistet das wirklich keine "krummen Teile" unser Werk verlassen.
Wenn wir die Teile direkt an den Kunden schicken würden, dann könnte man natürlich anstelle der Prüfung der Ebenheit eine eine entsprechende Prüfvorrichtung für die Ebenheit UND das Öffnungsmaß konstruieren und so eine 100-Prozent-Kontrole gewährleisten.

Das Problem ist aber das die Biegeteile vor der Weiterverwendung beim Kunden(die Bügel werden teilweise mit Kunststoff umspritzt)noch bei einer Fremdfirma beschichtet werden.
Und da liegt offenbar der Hund begraben, denn da muss irgendetwas im Beschichtungsprozess die Bügelmaße zum Teil drastisch verändern.
Der Beschichter weist natürlich jede Schuld von sich, der Kunde betrachtet uns als Lieferant, und macht natürlich auch nur uns dafür verantwortlich.

Ergo müssen alle Teile NACH dem Beschichten noch einmal aussortiert werden, was natürlich möglichst nichts kosten soll.
Wie gesagt, eine automatische Prüf- und Sortieranlage dürfte mit Zuführung, Vereinzelung etc. locker das Budget das ich zur Verfügung habe sprengen.
Vor allem weil die Anlage halt auf dieses eine Teil abgestimmt ist.

Auf die Idee mit der Kamaravermessung bin deshalb gekommen, weil eine solche Anlage halt "zukunftssicher" ist und sich ohne Umrüstungsaufwand auf jedes beliebige Teil aus unserem Fertigungsprogramm umstellen lässt.
Das wäre dann ein Argument bei der Geschäftsleitung ein paar Tausender mehr "locker zu machen".

Nur wenn das halt nicht zuverlässig funktioniert, dann habe ich halt die Karte mit dem A...
Deshalb auch meine eigentliche Frage:
Klappt das optische Vermessen so zuverlässig wie es einem die Vertreter weismachen wollen, oder gibt es in der Praxis bekannte Probleme aufgrund derer man besser noch mit dem Einsatz dieser Technik warten sollte ?

LG

Reimund
 

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Auch wenn Du keine fertige Lösung suchst, vielleicht gibt es Dir trotzdem ein paar Anregungen. Manchmal sind fertige Lösungen auch billiger als das Rad neu zu erfinden  .

Axel

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Inoffizielle deutsche CATIA Hilfeseite  Netiquette von cad.de

[Diese Nachricht wurde von Axel.Strasser am 28. Jan. 2011 editiert.]

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Hallo @ Axel,

Danke schon mal für den Link.
Diese "fertigen Lösungen" kenne ich schon seit meiner Lehrzeit, damals wurde aber noch rein mechanisch aussortiert.
Aber das war halt noch kurz nach der Steinzeit.

Ich hatte auch keinen Fall vor das Rad neu zu erfinden, denn auf der letzetn WIRE-Messe habe ich da schon so Einiges gesehen was meinen Vorstellungen recht nahe kommt.
Aber auf der Messe werden die halt den Teufel tun und Artikel sortieren lassen die irgendwelche "Probleme" machen könnten.

Weil wir das BVS-System gerne universell einsetzen wollen, die Stückzahlen der einzelnen Produkte relativ klein sind aber die Produkte dafür umso größer, würde ich gerne auf ein speziell abgestimmtes und damit teures Zuführsystem verzichten.
Mir schwebt da ein Tisch vor , auf dem die Teile plan aufliegen und per Kamera vermessen werden.
Die Bestückung und Sortierung würde ich gerne über einen kleinen, mobilen Roboter vornehmen lassen.

Gruß

Reimund

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Hallööchen,

Zitat:

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Original erstellt von A65:
...Mir schwebt da ein Tisch vor , auf dem die Teile plan aufliegen und per Kamera vermessen werden.
Die Bestückung und Sortierung würde ich gerne über einen kleinen, mobilen Roboter vornehmen lassen...

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kann sein, dass ich einen denkfehler habe, aber wie beseitigt Ihr dadurch das Problem?!? 

Wenn ich Dich richtig verstanden habe, dann werden doch die Teile beim Beschichten verzogen, oder?

Glaubst Du, der Sortier- und Prüfroboter ändert etwas an der Situation?
Vor eurem Kunden steht Ihr doch immer noch als Lieferant da.
Also ist der Beschichter in Wahrheit euer Sub-Unternehmer, oder wie?

Ich würde auf jeden Fall zu einer besseren Zusammenarbeit raten.
Hat denn schonmal einer von euch die Teile während des Beschichens begleitet und die Unterschiede vor/nach der Beschichtung untersucht?

Sollten hier tatsächlich Prozessfehler entdeckt werden, würde ich eher an deren Behebung arbeiten.

Sollte sich hingegen herausstellen, dass ALLE Teile eine ähnliche Abweichung erfahren, dann müßte bei euch selbst, durch Änderung der Vorarbeiten, entgegen gewirkt werden.
(z.B. Überbiegen wegen Rückfederung bei Erwärmung, o.ä.)

Möglicherweise ist auch einfach eine geänderte Prozessreihenfolge denkbar.

Worauf ich hinaus will:
Löst das Problem doch gemeinsam. Ihr arbeitet doch am gleichen Produkt und ich denke, keiner der Beteiligten möchte den Auftrag verlieren (oder schlimmeres), oder?

LG, Nina

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Looking Beyond The End Of Our Noses (Active Minds)

System-Info | Bildschirmaufzeichnung? -> Film ab!

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Hi!

Ich verstehe nicht ganz, warum Ihr es nicht schafft, dem Subieferant nachzuweisen, dass das Problem bei ihm liegt. Das sollte doch leichter sein, als die Teile am Ende aus zu sortieren. Außerdem würde ich als Sublieferant mir auch nicht nachsagen lassen ich sei schuld, wenn ich meinen Prozess wie immer mache. Sprich: er muss ja nix dafür können. Wer ist zum Beispiel schuld, wenn die Teile innere Spannungen haben, die durch Temperaturen in Beschichtungsprozessen zu Veränderung der Teile führt.
Deine Optik löst ja nur die Schuldfrage, ich würde aber nicht so lange Schuld klären wollen, dass sich ein paar Tausender lohnen.

Ich bin mir nicht sicher, ob es wirklich Sinn macht, generell diesen Lösungsweg (optische Vermessung) zu gehen, weil - wie Dir hier jetzt schon mehrfach nahegelegt wird - löst es dieses Problem nicht und das wird wahrscheinlich in der Zukunft bei ähnlichen Dingen nicht so viel anders sein.

Was mir bei dem ganzen noch fehlt ist die Toleranzangabe, die Du prüfen möchtest.

Gruß
Daniel

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Hallo an Alle,

unsere QM-Abteilung arbeitet schon mit Hochdruck daran dem Beschichter nachzuweisen das da wohl etwas falsch läuft, aber die blocken einfach alles ab und lassen sich nicht in die Karten schauen.

Und mal einfach so den Subunternehmer wechseln ist halt nicht so einfach wenn alle in Frage kommenden Unternehmen schon an der Kapazitätsgrenze arbeiten.
Dieses Coating ist ja keine simple Angelegenheit die jede Galvanikbude um die Ecke machen kann , sondern die Spezialität weniger Hersteller die zudem auch noch vom Endkunden (ein großer deutscher Automobilhersteller) zertifiziert sein müssen.
Also mal eben eine andere Firma suchen ist nicht.

Dazu kommt noch das Problemchen dass das Umspritzen mit Kunststoff eine andere Fremdfirma erledigt.
Selbst wenn bei uns jedes Los penibel kontrolliert und dokumentiert wird, so schütten die Subunternehmer da ganz offensichtlich Artikel aus verschieden Lieferungen fröhlich durcheinander.
Ich schätze mal mit System, weil sich so immer schön die Schuld weiterreichen lässt.

Wie auch immer die Verantwortung bleibt an uns Verformern hängen, also müssen WIR dafür sorgen das kein Teil ungeprüft bein Endkunden landet.

Ach so, die Toleranzangabe ist 24,9 +- 0,2 mm, was bei einem Biegeteil aus S355J mit 8 mm Drahtstärke ohnehin schon eine Frechheit ist.
Mal abgesehen davon das der Umspritzer uns schon die Ohren vorheult wenn die Maße nur minimal ins Plus gehen, weil ihm da angeblich die Dichtkanten in der Form zu schnell kaputtgehen.

Gruß

Reimund

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Wenn jemand sagt das er voll und ganz hinter Dir steht, dann tut er dies oft nur um Dir besser in den Hintern treten zu können

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also hat Nina Recht:

Ihr wollt das Problem nicht lösen, sondern die "Schuld" dem Beschichter in die Schuhe schieben indem Ihr dokumentiert wie die Teile Euer Werk verlassen.
Das hilft auf Dauer wohl nicht. Ich denke grad die Autoindustrie lässt sich da nicht verar...
Die eigentliche Ursache wird bei Euch liegen bzw. Ihr müsst das Problem mit den Beschichtern gemeinsam lösen.
Lass mich raten - Bügel wird galvanisch verzinkt??
Wir hatten ein ähliches Problem. Gezogenes Halbzeug 60x60 2000 lang - nur ein paar Bohrungen - nach dem galvanischen verzinken krumm wie ein Lämmerschwanz.
Wir konnten allerdings auf eine andere Beschichtung umstellen.

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Jetzt wieder im Norden

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Ich denke um euren Kunden zufrieden zustellen (und den Auftrag nicht zu verlieren) werdet ihr an einer 100% Endkontrolle vor der Auslieferung nicht herum kommen.
Das wird in eurer momentanen Situation aber nur bedeuten, dass die Ausschussquote in die Höhe geht.
Über kurz oder lang heißt das für euch, dass ihr euren Fertigungsprozess genauer untersuchen müsst. Dazu gehört auch das Beschichten.
Lasst euch eine Beschreibung des Beschichtungs-Prozesses geben, und macht selbst versuche mit Temperatur usw....
Dann könnt ihr entsprechende Änderungen vornehmen, um diesen "Verzug" zu verhindern.

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Grüße aus dem Schwabenland

Dieter 

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Hallo @ Peddersen,

leider falsch !
Wir WISSEN ganz genau wo der Fehler liegt, nämlich bei der mechanischen Beschichtung der Bügel mittels Trommelverfahren.
Das funktioniert so ähnlich wie das Aufbringen der bunten Zuckerschicht auf die "Smarties".
Es ist bei diesem Verfahren eigentlich unvermeidbar das sich die Bügel ineinander verhaken und dabei verformen, aber das Verfahren wird halt bei ALLEN Beschichtern auf diese Art durchgeführt.
Der eigentliche Fehler liegt meiner Meinung nach beim "Premiumhersteller", denn die dortigen Entwickler haben sich wie üblich nicht geringsten Gedanken darüber gemacht wie die Bauteile die sie sich in ihren Elfenbeintürmen ausdenken eigentlich gefertigt werden können.
Was man schon allein an den Toleranzen sieht, die ich oben angegeben habe.

Mir persönlich wäre es viel lieber gewesen die Entwickler hätten eine Verzinkung oder Chromatierung vorgesehen, bei der die Teile dann aufgefädelt in Bad gehängt werden, aber die Designer hielten wohl "mattschwarz" für besonders "stylisch".

Wie auch immer, die A...karte haben wir als Lieferant,und wie wir die Kosten für die 10 Prozent-Prüfung und den Ausschuss umlegen, darüber müssen sich unsere Leute vom Rechnungswesen Gedanken machen.
Ich lasse mir jetzt mal ein paar Vertreter für BVS-Systeme antanzen, die können dann ein paar Teile mitnehmen und uns eine technische Lösung vorschlagen.
Ob die dann allerdings prozeßsicher funktioniert ?

Gruß

Reimund

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