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Biegeproblem.JPG

Hallo!

Ich bin ja eigentlich Zerspaner und kein Blechbearbeiter. (Ich konnte schon im
ersten Lehrjahr die Blechbearbeitung nicht besonders leiden). Trotzdem müssen wir
viele Blechteile fertigen. Und das hat so seine Tücken. Wir haben eine
Abkantmschine für den händischen Betrieb, das funktioniert eigentlich sehr gut. Wie im Bild dargestellt machen wir zur Zeit 300 von diesen Aluminiumplatten. Für diese Arbeit gehen wir aber auf eine Abkantpresse, die steht bei uns im Haus.

Und damit sind wir auch schon beim Problem angelangt.
Wir haben ein Problem mit langen Teilen wenn wir diese biegen wollen.

Siehe Bild im Anhang.

Was haben wir gemacht um ein gutes Ergebnis zu erzielen?
Oberwerkzeug ist parallel zur Matrize.
Oberwerkzeug hat überall den gleichen abstand zur Matrize (in der Höhe).
Alles gereinigt und mit dem Abziehstein abgezogen.
Beim Einbau der Matrizen und Oberwerkzeuge äußerste Sorgfalt walten lassen.
Maulbreite: 10mm Matrizenwinkel: 60°
Bohrungen ø2,5 sind 10x auf die Länge aufgeteilt.

Trotzdem bekommen wir ein derart schlechtes Ergebnis.
Auch wenn wir eine andere Maulbreite (16mm) wählen ist das Ergebnis das selbe.

Was kann ich machen um das zu ändern.

Ich wäre über Tipps von den Experten sehr dankbar, danke für eure Mühe im voraus!

Gruß,
Martin

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Moin,
wenn Ihr so krasse Winkelunterschiede zwischen den beiden Enden des Winkelprofils habt, dann kann die Parallelität von Ober und Unterwerkzeug nicht in Ordnung sein.
Wie habt Ihr gemessen? im unbelasteten Zustand?
Entscheidend ist ja, dass zum Ende des Pressenhubes die Parallelität stimmt , d. h. Presse unter Last, aber noch ein kleines bisschen "Luft" im Werkzeug. Mit "Luft" meine ich, dass bei einer 90°-Biegung das Werkstück nur auf den beiden oberen Kanten der V-förmigen Rille des Unterwerkzeuges liegt, denn diese Rille hat ja deutlich unter 90°.
Die Abkantpresse, mit der ich mal zu tun hatte, hatte an beiden Zylindern mechanische Anschläge, die sowohl synchron als auch einzeln verstellt werden konnten (im unbelasteten Zustand).
Bei moderneren Pressen wird das Hubende wohl eher von einer Elektronik gesteuert. Da gibt's dann natürlich mögliche Fehlerquellen ohne Ende.

Die Unebenheit (Krümmung / Wölbung) der beiden Teilflächen des Winkels entsteht, wenn Presse und Werkzeugsatz in der Mitte minimal nachgeben (elastische Verformung). Diese Verformung ist prinzipbedingt, denn die Krafteinleitung in Ober- und Unterwange findet ja an den beiden Enden statt. Daher sind manche (nicht alle) Abkantpressen mit einer "Bombierung" ausgestattet (oft manuell verstellbar), die diese elastische Verformung kompensieren soll.

Es wundert mich allerdings, dass dieser Effekt schon bem Biegen von 2mm Alu auf 1m Länge auftritt. Kann es sein, dass Presse oder Werkzeugsatz schon mal überlastet wurden und daher bleibend deformiert sind? Z. B. Winkel des Unterwerkzeugs in der Mitte minimal größer als an den Enden? Oder Oberwerkzeug in der Mitte minimal kürzer als an den Enden?

HTH
Ulrich

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Hallo Martin,

7 Grad Abweichung ist schon satt daneben, egal auf welche Länge.
Du schreibst, dass Ober- und Unterwerkzeug parallel sind, wie habt Ihr das gemessen?
Das sollte mittels Messuhr und Stativ geschehen, ca. alle 50mm über die gesamte Länge des Preßbalkens.
Wenn Ihr beim Abkanten halbwegs annehmbare Genauigkeit wollt, dann sollte die Abweichung nirgends größer sein als 0,03mm.
Wenn bei dieser Messung alles OK ist, dann dürfte der Fehler in der Elektronik oder in der Mechanik der Abkantpresse zu suchen sein.
Hat die Presse die Hydraulikzylinder oben oder unten? Falls unten, hat sie einen oder zwei Zylinder?
Wenn nur einen, dann kann der Preßbalken natürlich "kippen", wenn außermittig gekantet wird. Er kann aber auch kippen, wenn die Kiste schon etwas ausgelutscht ist.
Bei obengesteuerten Maschinen befindet sich i.d.R. links und rechts je ein Zylinder, meistens sind diese über die Steuerung einzeln ansprechbar, zu erkennen daran, dass die Achsen Y1 und Y2 vorhanden sind, aus Bedienersicht gesehen ist Y1 links, Y2 rechts. Falls ja, dann könnt Ihr da nachregeln.
Falls nur eine Y-Achse vorhanden, dann müsst Ihr den Fehler in der Mechanik des Preßbalkens oder im Meßsystem suchen (Referenzpunkt OK?).
Die Ergebnisse hängen natürlich auch stark vom Zustand des Werkzeugs ab, das sind geschliffene Präzisionsteile, mit denen leider manchmal verheerend umgegangen wird. Sie können durch Schmutz (Laserstaub auf den Blechteilen, Staub vom Flexen in der Nähe) ungleichmäßig abgenutzt sein, aber das dürfte sich bei der Konstellation 2mm-Blech/10mm-Matrize nicht so gravierend auswirken.
Die Faustregel für die Matrizenweite ist Blechdicke mal acht, also in Eurem Fall 16mm.
Kleinere Matrizen sind nur zu empfehlen, wenn ein kleinerer Radius gewünscht wird oder Löcher/Laschen etc. nahe an der Biegung liegen.
Bei kleineren Matrizen steigt die benötigte Preßkraft stark an und die Winkelfehler sind bei schlecht gewartetem Werkzeug/Maschine ausgeprägter.

HTH

Grüße, Hofe

Edith: Ich habe den Werkstoff Blech gleich nach der Ausbildung lieben gelernt, ich mag heute die Zerspanung nicht mehr 

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So ungenau wie möglich und so genau wie nötig

[Diese Nachricht wurde von Hofe am 24. Sep. 2008 editiert.]

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Hallo!
Danke für die Hinweise und dein Iteresse!
 

Zitat:

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wenn Ihr so krasse Winkelunterschiede zwischen den beiden Enden des Winkelprofils habt, dann kann die Parallelität von Ober und Unterwerkzeug nicht in Ordnung sein.
Wie habt Ihr gemessen? im unbelasteten Zustand?

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Also im unbelasteten Zustand ist es parallel. Vorgang: Der untere Teil der Presse ist Höhenverstellbar. Oberwerkzeug eingebaut und auf oberen Anschlag gefahren. Mit gleich hohen Stahlteilen und geschliffenen Leisten die Höhe eingestellt. Zwischen beweglichem Unterteil und Oberwerkzeug. Fehler ca. 0,02-0,04mm. Unterwerkzeug in die Maschine gestellt. Dann mit Oberwerkzeug ins Unterwerkzeug fahren. (Oberwerkzeug taucht in das Prisma ein). Unterwerkzeug (Prisma) festspannen, gleichmäßig und ohne Verzug. Ich werde morgen eine Zeichnung für das bessere Verständnis anfertigen und posten.

 

Zitat:

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Entscheidend ist ja, dass zum Ende des Pressenhubes die Parallelität stimmt , d. h. Presse unter Last, aber noch ein kleines bisschen "Luft" im Werkzeug. Mit "Luft" meine ich, dass bei einer 90°-Biegung das Werkstück nur auf den beiden oberen Kanten der V-förmigen Rille des Unterwerkzeuges liegt, denn diese Rille hat ja deutlich unter 90°.
Die Abkantpresse, mit der ich mal zu tun hatte, hatte an beiden Zylindern mechanische Anschläge, die sowohl synchron als auch einzeln verstellt werden konnten (im unbelasteten Zustand).
Bei moderneren Pressen wird das Hubende wohl eher von einer Elektronik gesteuert. Da gibt's dann natürlich mögliche Fehlerquellen ohne Ende.

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Parallelität unter last und die Art und Weise der Anschläge kann ich morgen prüfen und ansehen. Ebenso werde ich mir mal ansehen ob wir eine "Bombierung" haben, ich verstehe was du meinst, leuchtet auch ein.

 

Zitat:

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Es wundert mich allerdings, dass dieser Effekt schon bem Biegen von 2mm Alu auf 1m Länge auftritt. Kann es sein, dass Presse oder Werkzeugsatz schon mal überlastet wurden und daher bleibend deformiert sind? Z. B. Winkel des Unterwerkzeugs in der Mitte minimal größer als an den Enden? Oder Oberwerkzeug in der Mitte minimal kürzer als an den Enden?

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Naja, 1 Meter ist schon viel, wir können maximal 1,2Meter einlegen, breiter ist die Presse nicht. Deformation würde ich eher ausschließen, das Ding ist relativ neu (ca. 1 Jahr) wir biegen max. 5mm Alublech mit Länge 80mm. (Oder 3mm mit 600mm).Ich werde morgen mal versuchen die Positionen von Ober- und Unterwerkzeug zu vermessen. Meßuhr habe ich, vielleicht kann ich mal damit "spazierenfahren". 

Danke nochmal für deine Hinweise! Ich hoffe ich weiß morgen mehr.
Gruß,
Martin

Edit:
Oh, gerade gesehn das Hofe gepostet hat: http://www.welebil.at/index.php?content=abkantpressen  OL-28...das ist die Maschine die wir haben (die ganz oben). Eventuell kann ic morgen ein Foto von hinten machen.
Ob ich in der Elektronik was einstellen kann glaub ich nicht. Ich kann einstellen wie tief das Oberwerkzeug eintaucht und den Rückhub, das wars. Das gleube ich zumindest, ich werde das morgen prüfen.
Und, ja ich weiß dass das Präzisionsteile sind   Spaß beiseite, ich passe auf das Zeug auf, fürs flexen, entgraten und was sonst was haben wir einen eigen Raum welcher doch recht weit entfernt ist.
Ich werde das nochmal mit 16mm Maulbreiete versuchen, vielleicht hilfts was wenn man es ein zweites mal macht  
Hab ich schon erwänt das mir das zerspanen lieber ist?    
Hofe, danke zunächst für deine Hinweise! Ich werde berichten.

[Diese Nachricht wurde von MartinKern am 24. Sep. 2008 editiert.]

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Hallo Martin,

die Maschine ist zwar recht einfach aufgebaut, hat aber zwei Zylinder, die ja nun irgendwie dasselbe machen sollten. Mit 280kN Preßkraft kommt sie bei 2mm Alu auf 1000 Länge ganz sicher nicht an ihre Grenzen.
Ich dachte, es handelt sich um eine Antiquität, wenn die Gute aber erst ein Jahr alt ist, würde ich doch mal den Hersteller/Vertrieb kontaktieren, die können sicher was zu den Einstell-/Korrekturmöglichkeiten sagen.

Grüße

Hofe

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IMGP1173.JPG

Hallo!
Bin leider erst jetzt dazugekommen ein Bild einzustellen. Ja, sie hat zwei Kolben. Und der Herstellertip ist auch wunderbar. Die stellen nämlich nächste Woche auf der vienna-tec (Intertool) in Wien aus. Ich werde sie dort mal belästigen. Mit eurem "Background" wird es mir leichter fallen dort nicht als Volldösi zu erscheinen Die Zylinder sind aber schon fix eingestellt oder? Ich nehme an, dass das wirklich nur elektronisch zu justieren sein wird. Wir haben übrigens einen Teilerfolg erzielt. Der Biegefehler befindet sich jetzt "nur" mehr auf den letzten 50mm. Bis dahin ist es recht gerade. Wir haben nochmal ALLES abgebaut, gereinigt und wieder neu aufgebaut.
Danke nochmal für eure Tips!
Gruß,
Martin

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Hallo Martin,

die Mechanik sieht ja schon ein bisschen "abenteuerlich" aus, das wird wohl zur konventionellen Bauweise ein paar Euro sparen.
Der Preßbalken sollte links und rechts ein Meßsystem haben, das dem jeweiligen Zylinder (bzw. Ventil) sagt, wann er aufhören soll zu drücken. Das muß natürlich absolut synchron geschehen, am Besten auch noch in derselben Zeitspanne.
Die Sache mit der Abweichung nur auf den letzten 50mm macht mich jetzt stutzig, das hört sich dann doch eher nach Werkzeug an, ich kann mir nicht vorstellen, dass sich der Preßbalken ab einem bestimmten Punkt dermaßen verformt. Das würde ich denen auf der Messe auch gar nicht erzählen 
Versuch doch dort mal, einen (vllt. kostenlosen, Garantie, Kulanz?) Monteurbesuch rauszuschlagen.

Die Verformung auf den letzten 50mm müsste aber einfach zu prüfen sein:
Wenn die Verformung aus Bedienersicht links ist, dann setz doch mal rechts ein Stück Werkzeug dazu und schiebe das Werkstück zum Kanten in diesen Bereich. Ist es OK, dann ist Dein Werkzeug im linken Bereich abgenutzt oder verformt.

Viel Erfolg!

Grüße

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Hallo!

Interessanter Tip mit dem Werkzeug dazugeben und verschieben! Vielen Dank. Dazu eine Frage noch: Kommt es öfter vor, dass so ein Prisma durch unsachgemäße Bedienung oder ahnliches verformt wird? Ich meine die Dinger sind doch schon recht massiv. Ich könnte mir vorstellen, das dies durch Versatz von Ober und Unterwerzeug passiert. Dann wird aber wahrscheinlich eher das Oberwerkzeug drunter leiden, nehme ich mal an. Wenn ich noch Zeit vor der Messe habe, werde ich es mal auf die Fräsmaschine legen und mit der Meßuhr abfahren, sollte es Abweichnungen geben, naja, dann ist eh alles klar.
Gruß,
Martin der Zerspaner
(Hätte ich 5% eures Blechwissens und eurer Blechliebe würde ich sicher anders denken  )

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Die Werkzeuge unterliegen zum einen einer normalen Abnutzung durch die Reibung der Bleche an den Einlaufradien der Matritzen, diese ist aber gering und macht sich meist erst nach einigen Jahren bemerkbar. Zum Anderen die schon erwähnte Abnutzung durch Staub (Schleifstaub, Laserstaub auf nicht gereinigten Blechen), das hat natürlich einen ordentlichen Schmirgeleffekt.

Dann gibts noch die gewaltsame Verformung durch Überlastung, meist am Oberwerkzeug, das sieht man dem Wkzg. oft nicht auf den ersten Blick an. Kommt gerne vor, wenn nur ein schmales Segment eingebaut wird und mit zuviel Druck, falsch programmierter Blechdicke, falsch programmierter Werkzeugpaarung oder auch einfach Unachtsamkeit zusammengefahren wird.
Wenn so ein Werkzeug nur um wenige Zehntelmillimeter verformt ist, kann man sich leicht ausrechnen, wie sich das bei 10 oder 12mm Matrizenöffnungsweite auf den Biegewinkel auswirkt.

Grüße

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So ungenau wie möglich und so genau wie nötig

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Hallo Leute!

Da ist in hoher Qualität fast alles schon geschrieben (und beschrieben) worden, was ursächlich in Frage kommen kann.
Es fällt mir ein bisschen schwer, die beschriebene Presse in der Realität zu erfassen. Das liegt daran, dass meine "kleine" Maschine den grösseren Ausführungen in nichts nachsteht. Sie ist genauso massiv (80er Seitenwangen, 100er Front) , hat die gleiche Steuerung (DNC 30) und ist bei 1200mm (800er Wangendurchgang) preislich (verhältnismässig) gar nicht soweit von ihren grossen Schwestern entfernt.

Wenn ich lese, dass die Maschine erst ca. ein Jahr jung ist und welchen grandiosen Aufwand Ihr versuchshalber betreibt, stellen sich einige Fragen.

---> habt Ihr einen geschulten (oder erfahrenen) Maschinenbediener?
---> ist es immer der gleiche Personenkreis, der an der Presse arbeitet?
---> mit welcher Umformgeschwindigkeit findet der eigentliche Biegevorgang statt (wie viele Sekunden dauert es von der Berührung des Oberwerkzeuges mit dem Werkstück bis zur Beendigung des Umformvorganges)?
---> aus wievielen Teilen besteht der Werkzeugsatz für Oben und Unten (teilbare Werkzeuge)?
---> wie lautet das Ergebnis, wenn mehrere Biegeversuche im oberen Leistungsdrittel der Maschine ganz links und ganz rechts stattfinden?

Genau wie Hofe bin ich von der Kraftübertragung etwas irritiert. Da ist eine Rohrkonstruktion zu sehen? Es fällt mir schwer, dieser Konstruktion in Sachen Präzision zu trauen. Zum Vergleich: An den grossen Maschinen wird (soweit mir bekannt) die Genauigkeit durch wirklich fette Stahlwangen als Träger, gewaltige Hydraulikzylinder, Meßsysteme im 1/100mm Bereich sowie Präzisionsventile zur Steuerung des Arbeitsweges (und Druckes) erreicht.

Klar, dass man nicht für das Verarbeiten von kleinen Alublechen eine solche Maschine gestellt bekommt. Andererseits: Ein einziges Zehntelmillimeter Differenz im Fahrweg kann ein volles Grad Fehlstellung des erzeugten Biegewinkels verursachen. Daher ist der Faktor "maschinentechnische Präzision"  recht bedeutsam.

Gruss Andreas

Edit 6.10.: Text ergänzt

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Hallo Blechexperten!

Jetzt könnts was lernen!
Spaßbeiseite, wir haben uns auf der Messe mit dem Hersteller unterhalten. Haltet euch fest, ihr werdet es nicht glauben, woran das Problem lag. Wir haben den Fehler gemacht, dass das Oberwerkzeug beim Rückhub zu weit nach oben gefahren ist. Also auf den Endanschlag. Von dort aus wurde dann wieder angefahren. Das war eigentlich relativ laut, machte auch einen kleinen "Rumpler". So wie wenn das Anfahrmoment zu groß wäre. Es ist uns aber nicht aufgefallen. Also soll heißen, wir haben nicht bemerkt, dass es  nicht normal ist. Jetzt starten wir einfach ein paar mm weiter unten. Und plötzlich sind die Teile über die ganze Läbge gerade und im Winkel! Oh Mann bin ich froh!

Ich möchte mich trotzdem bei euch für euer Interesse und die Tipps bedanken!

Gruß,
Martin

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Na, das spricht ja für die Qualität der Maschine 

Aber trotzdem, die Lösung darf ja auch mal einfach sein.

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Hallo!

Ja, die Qualität der Maschine........ich meine trotzdem, dass sie für unsere Bedürfnisse ausreichend ist.
Auf der Messe habe ich eine gesehen, die hatte links und rechts eine eigenes Wegmesssystem. Bau ey,die war genial! Und was der dort gebogen hat! Ich konnte es kaum fassen. Das war so eine Schachtel mit nach innen gebogenen Laschen. Also wenn man das drauf hat, da kann man sehr tolle Sachen machen.

Gruß,
Martin

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