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Endlich hat sich eine Firma etwas vernünftiges einfallen lassen.
http://www.konsens.de/44.html?&tx_ttnews[tt_news]=723&tx_ttnews[backPid]=96&cHash=14ab5a612a54008e5f95518a08f05a86

Ich hoffe die Einheiten werden mit Elektromotor angetrieben, ist leider nicht konkret angegeben.
Aber 200 Nm erreicht man kaum anders.

Bisher verwendeten alle Firmen dafür einen mehr als ungeeigneten und energieintensiven Hydraulikmotor.

Ein Elektromotor ist hier viel besser, hat ein viel höheres Anlaufmoment und verbraucht weniger Energie.

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Klaus

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Bild_Picture_2011-0406.jpg

Hallo Klaus,

so wie das Bild aussieht, wird es wohl ein Elektromotor sein. Denn Hydraulikanschlüsse sehen etwas anders aus. Frage ist nur, wie lange hält der Zahnriemen?

Gruss Gerhard

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Der Zahnriemen kann lange halten.

Es sollte aber auch kein Problem sein, da ein paar Zahnräder einzubauen.

Edit: In der Ausführung mit 2 Spindeln sind sie mit Zahnrädern.
Klaus

[Diese Nachricht wurde von N.Lesch am 01. Feb. 2012 editiert.]

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Da mich das Thema Gewinde ausspindeln auch gerade beschäftigt, hänge ich mich mal mit einer Frage hier dran, hoffe das ist ok, ansonsten bitte das Thema teilen.

Zunächst mal danke für den Hinweis auf die Servo-Ausschraubeinheiten von i-mold, ich habe das an den Werkzeugkonstrukteur weitergeleitet (ich bin der Produktkonstrukteur).

Nun zu meiner Frage, bzw. erst einmal zum Hintergrund: Das Bauteil (eine Art Fluidblock), für das die Spritzform gebaut werden soll, beinhaltet drei separate Gewinde, von denen jeweils winklig angeordnete Fluidkanäle wegführen (ist leider nicht anders möglich). Das bedeutet, dass die Gewindespindeln auf winklig angeschliffenen Stiften abtouchieren müssen. Bei bestehenden Werkzeugen für ähnliche Produkte werden die drei Spindeln über einen einzelnen Hydraulikmotor und ein Getriebe simultan angetrieben. Das machte die Abstimmung mit den Stiften etwas problematisch, da sich die Endlage der einzelnen Spindeln individuell nicht so einfach ändern lässt und es dadurch zu Gratbildung an der Touchierstelle kam.

Ich bin nun auf der Suche nach besseren und zuverlässigeren Lösungen für diese Zone. Das Konzept von i-mold würde ich jetzt schon mal als potentielle Lösung ansehen. Ich muss jetzt allerdings noch klären, ob es Gründe gibt, die gegen den Einsatz sprechen.

Kennt ihr noch andere Alternativen? Ich könnte mir z.B. vorstellen, die Gewindespindeln mit einem federnden Element zu versehen, das minimale Abweichungen von der Spindel-Endposition ausgleicht. Wäre das denkbar oder fällt euch noch etwas anderes dazu ein?

Schon einmal vielen Dank.

Viele Grüße
Johannes

[Diese Nachricht wurde von Ocelot am 22. Mrz. 2012 editiert.]

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Hallo Johannes,

wenn es Dir möglich ist, stell doch mal ein Bild rein, da könnte man doch schon einiges sehen. Vielleicht ist es auch möglich, wenn die Kerne zu den Gewinden ein entsprechendes Durchmesserverhalten haben, könnte man die kerne von den Gewinden separat ziehen und dann erst die Gewinde ausspindeln. Federnde kerne ist auch eine Möglichkeit, aber wie gesagt, ein Bild sagt mehr als 1000 Worte.

Gruss Gerhard

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Fluidblock.png

Hallo Gerhard,

du hast recht, ein Bild sollte das Ganze etwas klarer machen, daher habe ich mal eins angehängt. Die Größenverhältnisse stimmen soweit, die Gewinde sind G1/8 und die Kanäle haben Ø4 bzw. Ø3.
Deine Idee mit dem Teilen der Kerne ist gut, dürfte aber leider platzmäßig nicht möglich sein. Zumindest sind beim bisherigen Formentwurf die Kreuzgelenke der Gewindespindeln im Weg.

Grüße
Johannes

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Hallo Johannes, die Sache von i-Mold ist sicher gut, aber das kann man sich auch selber zusammenstellen. Elektromotoren mit (Planeten-) Getriebe gibt es zahlreich. Die Steuerung dazu gibt es sicher auch zu kaufen.

Bei Federn mußt Du aufpassen, wenn sie Spritzdruck aufnehmen sind die gleich am Anschlag. 

Ich verstehe Dein Problem noch nicht ganz. Kann es sein, daß sich die Kerne verbiegen und dadurch Grat ensteht ?
Gewindekerne sind meistens mit Leitgewinde, das man der Länge nach einpassen kann.

Ich würde die Kerne über Kegel zentrieren, das geht auch abgewinkelt.

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Klaus

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Hallo Klaus,

das Problem ist einfach die Abstimmung zwischen der Endposition der drei Spindeln und den kontaktierenden Kernen von den drei im Bild parallel verlaufenden Kanälen. Es kann gut sein, wie du sagst, dass sich ein oder mehrere Kerne leicht verbiegen, es wäre aber ebenso denkbar, dass bei einer anderen Spindel-Endlage ein oder mehrere Kerne mit zu geringer Anpresskraft kontaktieren und dadurch wieder Grat entsteht.

Hinzu kommmt, dass das Bild nur einen Teil des Bauteils zeigt. Der obere Teil mit den parallel verlaufenden Kanälen besitzt tatsächlich eine etwas kompliziertere Kontur, die im Werkzeug auch gewechselt werden kann (und damit auch die Kerne für die parallelen Kanäle). Hinzu kommt, dass auch die Spindeln wechselbar sein sollen, da eine weitere Gewindevariante vorgesehen ist.

Bezüglich der i-mold-Lösung: Hier kam jetzt seitens des Werkzeugbauers die Befürchtung, dass a) das Drehmoment zu gering sei und b) die Antriebslösung vermutlich nicht für die hohen Werkzeug-Temperaturen (zwischen 190 und 210 °C, für PEEK-GF30) geeignet sei.
Zu a): Ich komme überschlägig auf 14,5 Nm, während es i-mold-Einzelspindeln mit 22 und 55 Nm gibt. Und Eigenbau-Lösungen werden dem sicher nicht nachstehen.
Zu b): Dazu habe ich jetzt keine konkreten Infos gefunden und auch keine Erfahrungswerte, am besten werde ich bei i-mold mal anfragen

Ich werde da noch mal Rücksprache halten mit dem Werkzeugbauer. Im Grunde bestehe ich nicht auf einer bestimmten Ausspindel-Technologie, ich möchte nur, dass der Fluidkanal bei allen Varianten möglichst gratfrei ist, um auf einen nachgeschalteten Entgrat-Prozess verzichten zu können.

Das mit der Zentrierung der Kerne über Kegel verstehe ich nicht ganz, meinst du an der Kontaktstelle soll die Kontaktierung über eine Kegelgeometrie erfolgen?

Danke + Gruß
Johannes

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Kerne_zentrieren.PNG

Kerne Zentrieren wie im Bild.

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Klaus

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