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Hallo miteinander,

Zurzeit versuche ich, eine (durch Strom erhitzte) Klinge auf einem Drehtisch mit einer Messleitung zu fixieren.
Ich habe damit Probleme und bitte euch um Lösungsvorschläge.

Grundprinzip:
Die Klinge ist an den Strom angeschlossen und wird dabei erhitzt, wie beim Styroporschneider.

Problem:
Die Klinge benötigt je nach Material und Klingenlänge und je nachdem, ob das Material mit der Klinge in Kontakt ist oder nicht, unterschiedliche Stromstärken.
=> Fahrtzeit: Meine Klinge brennt immer wieder durch.
==> Die Lösung: Ich überwache den Widerstand der Klinge und kann so meine Leistung an der Klinge regulieren.
===> Das funktioniert inzwischen gut, nachdem ich viel geprobt und das Projekt mehrmals aus dem Fenster geworfen haben.

Allerdings läuft das Ganze nicht stabil. Und das ärgert mich sehr.

Ursprünglicher Aufbau mit und ohne Messemanagement, siehe Anhang, Bild_Erklärung.pdf
Hier habe ich auch noch mal versucht im Bild dazustellen was wichtig ist.

Die Messleitung ist ein 2 x 1mm² Kabel das ich mit einen Stück blech verlängert habe um an die klinge zu kommen.

Ich habe den Messingblock isoliert, so dass die Messleitung nur die Klinge berühren kann.
Es ist wichtig, dass die Messleitung nach der Stromleitung angeschlossen wird, da sonst die Messung nicht korrekt ist.

Warum schwankt mein Messwert
Ich habe alles eingespannt und festgezogen. Mehr ist bei diesem Aufbau nicht mehr möglich.

Wenn ich dann mit einem Stück Holz gegen die Klinge drücke (Klinge ist warm und scharf), ändert sich der Messwert zu sehr.

=> Fahrtzeit: Aufbau muss geändert werden
Damit die Messleitung nicht mehr so viel Spiel hat wie bisher und die Messung immer dieselben kontaktpunkte.
Leider reichen schon minimale Abweichungen aus, um den Messwert erheblich zu beeinflussen.

Wo soll das montiert werden
Das Ganze kommt auf ein Rundtischlager.
Es sollte nichts über die Grundplatte des Rundtischlagers hinausragen.
Die Höhe ist nicht so kritisch.
Grundplatte des Rundtischlagers habe ich angehängt.
Die Klinge muss sich in der Mitte befinden, so dass die Vorderseite der Klinge die Mittellinie berührt.

Strom- und Messleitung werden durch die Mittelbohrung des Rundtischlagers geführt.
Die Klingen können eine Breite von 6 bis 20 mm haben, im Anhang finden Sie zwei Muster.
Ich dachte, dass für jede Klingenbreite ein eigener Klingenhalter gemacht wird, aber wenn man das auch einstellen könnte, wäre das super.
Mein Problem ist eher, die Messleitung isoliert von der Netzleitung mit so wenig leitfähigem Material zu befestigen.
Ich habe meinen aktuellen Versuch beigefügt. 
Ich kann, das aktuelle Modell aus dem Fenster werfen und etwas Neues zu zeichnen.
Ob die Teile rund, quadratisch, oval usw. sind. Das ist mir egal, es sollte einfach zu fertigen sein.
Es ist keine Serienproduktion, sondern etwas was ich hier privat im Wohnzimmer zusammenbaue. 

Ich würde mich sehr über Tipps / Anregungen / Ideen freuen.

Gruß Mücke

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Inventor Professional 2020 & WIN 10

[Diese Nachricht wurde von Muecke.1982 am 25. Nov. 2022 editiert.]

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Die restlichen Datei, wollten nicht mit hochgeladen werden :-(

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[Diese Nachricht wurde von Muecke.1982 am 25. Nov. 2022 editiert.]

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Könnte man nicht die Temperatur des Messers messen? Die zerstört ja das Messer.

In welchem Widerstandsbereich bewegst du dich da? mOhm Ohm? Einfach um ein Gefühl zu erhalten.
Wie sieht das Ersatzschaltbild aus? Was misst du alles mit der Widerstandsmessung?
Trafo? elektronisches Netzteil?

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Hier bewegt man sich im mOhm Bereich.
es sind ca. 3V bei knaps bis zu 80A
genauer kann ich da auch nicht zu sagen da die komplette Steuerung etc. nicht von mir selbst ist.
Es ist jedoch ein Großer Trafo verbaut.
Wüste auch selbst gerne etwas mehr bezüglich der Steuerung und wie stark das Widerstand abweichen kann darf.

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Inventor Professional 2020 & WIN 10

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Moin!

Solche beheizten Schneiden benötigen mehr Leistung, wenn sie im Material sind, weil dann mehr Wärme abfließt. Im offenen Zustand muss dann Kühlung mit reichlich Blasluft erfolgen oder der Strom verringert werden.

Mit Messleitung lässt sich das auch automatisch regeln, aber nicht einfach so. Es muss dazu der Verlauf des elektrischen Widerstands des Messers über der Temperatur bekannt sein, und ein Regler ist nötig, der Strom und Messspannung zusammen erfassen und miteinander verrechnen kann.

Was ist jetzt an der Messleitung angeschlossen?

Wie ist die Kontaktierung des Messers? 80A erfordert große Kontaktflächen! 

Fließt da wirklich 80A oder ist das nur der maximal mögliche Strom?

Was kann an der Stromversorgung eingestellt werden?

Was ist an der Stromversorgung eingestellt?

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Roland  
www.Das-Entwicklungsbuero.de

It's not the hammer - it's the way you hit!

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Zitat:

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Original erstellt von Roland Schröder:
Moin!

Solche beheizten Schneiden benötigen mehr Leistung, wenn sie im Material sind, weil dann mehr Wärme abfließt. Im offenen Zustand muss dann Kühlung mit reichlich Blasluft erfolgen oder der Strom verringert werden.

Mit Messleitung lässt sich das auch automatisch regeln, aber nicht einfach so. Es muss dazu der Verlauf des elektrischen Widerstands des Messers über der Temperatur bekannt sein, und ein Regler ist nötig, der Strom und Messspannung zusammen erfassen und miteinander verrechnen kann.

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Ja das ist richtig, selber habe ich es aus auf Grund von mangelnder Kenntnissen und zu großes Respekt vor Elektrik nicht hin bekommen.
Ich habe mir einen Regler bauen lassen.
Daher wies ich auch das meine Klinge zu wackelig mit dem Messleitung sitzt.

Zitat:

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Original erstellt von Roland Schröder:
Was ist jetzt an der Messleitung angeschlossen?

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Aktuell ist am "Kopf_Messung" die Messleitung von der Rückseite her angeschlossen.
Die Leitung wird dann mit einer Stiftschraube (Vorne Flach) festgehalten.
Die Klinge wird dann wiederum über das Langloch mit einer  Stiftschraube (Vorne Flach) fixiert.
Über das Langloch bin ich nicht glücklich, Rechteckig wäre mir lieber dann könnte ich es minimal größer machen als die klinge dann würde es hier erneut halt bekommen.
Doch wie fertigt man das noch Kostengünstig.

Zitat:

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Original erstellt von Roland Schröder:
Wie ist die Kontaktierung des Messers? 80A erfordert große Kontaktflächen!  

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Das erfolgt über das Teil "Kopf_Power. von unten per Kabel (ca. 16-25mm²)
das Kabel wird mit zwei Stiftschrauben Fixiert.
Die Klinge dann auch wieder über das Langloch (über das ich auch hier nicht glücklich bin) und zwei Stiftschrauben fixiert.

Zitat:

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Original erstellt von Roland Schröder:
Fließt da wirklich 80A oder ist das nur der maximal mögliche Strom? 

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Das ist das Maximum, also die Spitze, bei 80A Glüht die klinge egal was ich mache. da brennt mir alles durch doch das kommt wenn es nicht geregelt wird, das macht die Steuerung sehr zuverlässig.
Die Aktuellen werte kenne ich leider nicht.
habe die Steuerung noch nicht bei mir.
Die sagte mir, ich solle das teil umkonstruieren und mal was basteln, so das die Klinge nicht mehr so "Wackelt" damit kleinere Messfehler oder gar keine mehr auftauchen, damit die Steuerung richtig erstellt werden kann. und Eingestellt.

Zitat:

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Original erstellt von Roland Schröder:
Was kann an der Stromversorgung eingestellt werden?

Was ist an der Stromversorgung eingestellt?

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Das wies ich aktuell nicht. Das machen alles die, die die Steuerung für mich Basteln.

Gruß Mücke

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Was genau ist hier eigentlich das Problem?
Die Klinge wackelt und deswegen ist die Widerstandsmessung ungenau?

Mir persönlich würde es dann sehr helfen, wenn ich irgendwo sehen könnte, wie die Messleitung an der Klinge sitzt.
Vielleicht einfach ein Foto davon hochladen?

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Das Bild ist in der PDF, Seite 3.

Das kleine Blech das auf der Seite raus geführt wird ist der Test Aufbau gewesen ob es machbar ist oder nicht.
Das wackelt zu sehr.

jetzt habe ich mir überlegt die komplette vorrichtung umzubauen.

PDF Seite: 4

Dort sieht man 2 Messingblöcke, in den Oberen (Kleidern) ist von der Rückseite die Messleitung eingedeckt und mit einer Stiftschraube fixiert.
Die klinge kommt dann vorne durch das Langloch und wird ebenfalls mit einer Stiftschraube Fixiert.

Die Power Leitung ist auf dem Selben Prinzip im Unteren Messingblock verbaut, jedoch alle immer mit 2 Stiftschrauben, größere Fläche mehr platz mehr klemmen und mehr Auflage flehe.

Mein Problem ist das ich die klinge wenn möglich nahezu nicht vor zurück hoch runter bewegen lassen möchte, ich würde das Langloch gerne durch einen Schlitz ersetzen so das die Klinge gerade reinlasst.

Dazu kommt das die Blöcke aktuell nur in das Gehäuse hinein gedeckt sind und ein Einwand gekommen ist das man die doch befestigen sollte da Kleber dort nichts zu suchen hat, sonst würde ich Sekunden Kleber nehmen und die teile rein kleben.

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Zitat:

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Original erstellt von Muecke.1982:
Das Bild ist in der PDF, Seite 3.

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Oh mann, mein Fehler, tut mir leid!
Ich habe echt nicht mit einer mehrseitigen pdf gerechnet...

Sorry nochmal, jetzt gucke ich es mir an.

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Zitat:

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Original erstellt von Torsten Niemeier:

Oh mann, mein Fehler, tut mir leid!
Ich habe echt nicht mit einer mehrseitigen pdf gerechnet... 

Sorry nochmal, jetzt gucke ich es mir an.

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Alles gut, ich bin über jede Hilfe dankbar, und über alle Tipps und Tricks, und Ideen.
Dafür muss man sich doch nicht entschuldigen !

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Inventor Professional 2020 & WIN 10

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Was spricht dagegen, die Messleitung auch an den Messingblöcken anzubringen?
Oder gleich die Powerleitung selbst als Messleitung zu benutzen?

Es muss ja ohnehin getaktet werden und zur Messung der Heizstrom ausgeschaltet werden.
Oder kapiere ich mal wieder das ganze Prinzip nicht? 

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Dagegen, die Powerleitung selbst als Messleitung zu benutzen, sprechen Widerstand und Spannungasbfall in den Kabeln.

Zur Messung den Heizstrom auszuschalten, ist eins von mehreren möglichen Verfahren. Problem dabei ist der bei Erwärmung ebenfalls veränderliche Widerstand der Leitungen. Das Prinzip soll hier jedoch vermutlich die Vierleitertechnik sein: Ein Leitungspaar nur für den Strom und eins nur für die Spannungsmessung.

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Roland  
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Zitat:

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Original erstellt von Roland Schröder:
Dagegen, die Powerleitung selbst als Messleitung zu benutzen, sprechen Widerstand und Spannungasbfall in den Kabeln.

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Mmh, ok.
Aber ist der Widerstand in der dünnen Messleitung nicht viel größer?
Und ist der Widerstand des Stahlmessers nicht vermutlich auch sehr viel größer als der der Zuleitungen selbst?
Und will man überhaupt einen (sehr) genauen Wert?
Wie Du schon schriebst, muss ja ohnehin alles aufeinander abgestimmt werden, um eine Regelung zu erreichen.
Da ist ein stabiler/stetiger "Trend" doch vermutlich wichtiger als ein genauer Ohmwert der Klinge selbst.
Keine Ahnung... 
Eigentlich müsste der momentane Widerstand der Klinge doch ziemlich genau anhand der Stromstärke herleitbar sein.
Also ganz ohne weitere Messung.
Messer wird heiß -> Stromstärke geht runter -> Spannung herunterregeln, damit noch weniger Strom fliesst -> Messer wird kühler -> Stromstärke nimmt zu ...
Und das dann innerhalb zu evaluierender Grenzen.

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Der Widerstand in der dünnen Messleitung ist für die Spannungsmessung unerheblich, weil darin so gut wie kein Strom fließt.

Der Widerstand des Stahlmessers ist, wie zuvor bzw. anderswo (es gibt mehrere Threads zu dem Projekt) berichtet, nicht groß, da ist der  Widerstand der Heizstromzuleitung, auch wenn sie dick ist, vermutlich nicht egal.

Es wäre interessant zu erfahren, wie die gekaufte Regelung arbeiten soll.

Bei allem aber muss die Klinge gut stromleitfähig angebunden werden. Kontakt nur über die schmalen Kanten, das geht gar nicht. Da haben die winzigen Berührstellen wegen des geringen Querschnitts einen höheren Widerstand als der ganze Rest, und Wärme entsteht nun mal durch Widerstand! D. h. zu kleine Berührpunkte werden heißer als das eigentliche Messer.

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Roland  
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Ich glaube, wir reden wieder Mal aneinander vorbei.   

Ich bin nach Mückes Beschreibung davon ausgegangen, dass er tatsächlich mit dieser Messleitung den Widerstand der Klinge messen möchte. Also quasi als wenn er das mit dem Multimeter täte. Dazu müsste der Heizstrom dann ausgeschaltet werden. Messen würde er dann den Gesamtwiderstand der Messleitungen + der Verlängerungsbleche + der Klinge. "Nullen" könnte er, indem er die beiden Verlängerungsbleche kurz zusammenhält und das Ergebnis als Kompensator später abzieht.
Mein Vorschlag war, dafür direkt die Heizleitungen zu benutzen. Messen würde man den Gesamtwiderstand der Stromleitungen + der Klingenbefestigung + der Klinge. Einen Kompensierungswert könnte man ermitteln, indem man einmal über die Klinge mit einem dicken Kupferstück kurzschliesst.
(Oder man kompensiert gar nicht, mir egal)
Auf diese Weise hätte man diese merkwürdige und scheinbar auch störanfällige Verdrahtung der Messleitung wegoptimiert.

Auch wenn man bei der jetzigen Vorgehensweise bleiben möchte, so würde ich dennoch die Messleitungen an die Messingblöcke anschließen, welche die Klinge halten. Und nicht mit irgendeinem Gebastel versuchen, direkt an die Klinge zu gehen.
Der zusätzliche Widerstand der Messingblöcke sollte für die Steuerung IMHO egal sein. Der Übergangswiderstand zur Klinge wird zwar auch mitgemessen, aber das ist ja jetzt auch schon so, allerdings ist es im Moment ein anderer Übergang, dessen Widerstand wohl auch noch extrem auf Belastung der Klinge reagiert.

Du, Roland, scheinst davon auszugehen, dass der Klingenwiderstand aus dem Spannungsabfall über der Klinge im Heizbetrieb hergeleitet wird. Dann gäbe ich Dir Recht, das müsste dann nahe der Klinge gemessen werden. Würde man dazu die Stromleitungen benutzen, würde man ja einfach nur die angelegte Spannung des Netzteils messen.  

[Diese Nachricht wurde von Torsten Niemeier am 23. Nov. 2022 editiert.]

[Diese Nachricht wurde von Torsten Niemeier am 23. Nov. 2022 editiert.]

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Der Widerstand kann auch ermittelt werden wenn die Speisung angeschlossen bleibt.
Beziehungsweise die Speisung fühlt den Widerstand ja und könnte anhand der Spannung
regulieren. Aber ich denke das wird zu träge.

Ich würde an der Seite der Klinge eine Temperaturmessung machen. Die Wärme stiegt vom
Bogen nach oben, wird der Bogen durch fehlendes Material nicht gekühlt, regelt man den
Strom runter.

Eine andere Möglichkeit wäre es die Klinge induktiv zu beheizen dann wäre die
Widerstandsmessung sauber möglich da der Trafo dann nicht parallel zum Messer
mitgemessen wird.

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Zitat:

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Original erstellt von Roland Schröder:
Es wäre interessant zu erfahren, wie die gekaufte Regelung arbeiten soll.

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leider ist mir das auch nicht richtig bekannt, ich habe den Regler ja auch noch nicht.
Bisher hatten wir nur Tests gemacht ob es denn überhaupt machbar ist.

Zitat:

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Original erstellt von Roland Schröder:

Bei allem aber muss die Klinge gut stromleitfähig angebunden werden. Kontakt nur über die schmalen Kanten, das geht gar nicht. Da haben die winzigen Berührstellen wegen des geringen Querschnitts einen höheren Widerstand als der ganze Rest, und Wärme entsteht nun mal durch Widerstand! D. h. zu kleine Berührpunkte werden heißer als das eigentliche Messer.

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ja das ist richtig und dartum geht es ja eigendlich auch, und nicht um den Regler.

in Meinen Zeichnungen habe ich die Klinge über die Stiftschrauben über die breite Seite an das Messing gedrückt, so das ein Möglichst große Fläche in Berühren kommt mit dem Messing.

ich habe jedoch immer noch bedenken das das Messer Kippen kann da das Langloch breiter ist (oder Länger) wie die Klinge selbst.
am liebsten wäre es mir wenn es an der Schneide und der Rückseite gerade so in das Langloch passen würde dann hätte die Klinge noch den Halt und könnte nicht weg kippen.
Doch mit der Rundung geht da nicht denn dann liegt die Klinge nicht mehr richtig an :-(

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Zitat:

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Original erstellt von Torsten Niemeier:
Ich bin nach Mückes Beschreibung davon ausgegangen, dass er tatsächlich mit dieser Messleitung den Widerstand der Klinge messen möchte.

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Ich meine das ist auch so, jedoch habe ich den Regler nicht gemacht und kenne mich da auch nur extrem wenig mit aus :-(

Zitat:

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Original erstellt von Torsten Niemeier:
Auch wenn man bei der jetzigen Vorgehensweise bleiben möchte, so würde ich dennoch die Messleitungen an die Messingblöcke anschließen, welche die Klinge halten. Und nicht mit irgendeinem Gebastel versuchen, direkt an die Klinge zu gehen.

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Ja das ist der Plan.

Das gebastelt (Foto) war nur für den Test ob überhaupt machbar oder nicht.
Daher gibt es zwei Messing Blöcke der Größere ist für die Powerleitung und der Kleinere für die Messleitung.

Zitat:

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Original erstellt von Torsten Niemeier:

Der zusätzliche Widerstand der Messingblöcke sollte für die Steuerung IMHO egal sein. Der Übergangswiderstand zur Klinge wird zwar auch mitgemessen, aber das ist ja jetzt auch schon so, allerdings ist es im Moment ein anderer Übergang, dessen Widerstand wohl auch noch extrem auf Belastung der Klinge reagiert.

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Ja das mit der Belastung stimmt, daher muss dies besser Fixiert werden.

Zitat:

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Original erstellt von Torsten Niemeier:

Du, Roland, scheinst davon auszugehen, dass der Klingenwiderstand aus dem Spannungsabfall über der Klinge im Heizbetrieb hergeleitet wird. Dann gäbe ich Dir Recht, das müsste dann nahe der Klinge gemessen werden. Würde man dazu die Stromleitungen benutzen, würde man ja einfach nur die angelegte Spannung des Netzteils messen.   

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Hört sich plausibel an.

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Mir gefällt der Vorschlag von Torsten  jedoch bin ich nun seit ca. 2h dran das nach zubauen.
Meinen Versuch der Druckplatte (innere teil) habe ich angehängt.
Ich verstehe es jedoch nicht wie das "Langloch" erstellt werden muss mit welchen Bemaßungen so das das mit den Ecken auch klappt.
in Torsten seinem Bild sieht man das duch abfeilen der Ecken die Druckplatte den vollen weg zu Verfügung hat.
Das klappt bei mir nicht. :-(
Wo habe ich den Denkfehler?

Zitat:

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Original erstellt von Torsten Niemeier: https://ww3.cad.de/foren/ubb/Forum202/HTML/001650.shtml#000015
So ähnlich vielleicht.
Ist jetzt für einen 2mm-Fräser und vermutlich kein Spass, könnte man sich aber drantrauen.

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Ich finde die Idee sehr gelungen.
1) Die Klinge hat über die volle Fläche übersprungen und nicht nur Punktuell
2) Die Klemmung / Reibung erhöht sich da mehr Fläche gedrückt wird

Gruß Mücke

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[Diese Nachricht wurde von Muecke.1982 am 25. Nov. 2022 editiert.]

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Ich glaube ich habe es hin bekommen.

jetzt habe ich dennoch ein Paar fragen.

1) welche Abstände wähle ich zwischen dein zwei beweglichen teilen, sie sollen ja nicht verkannten beim verstellen.
2) wie kann ich die Gewindestift mit meiner Druckplatte verbinden so das die teile verbunden sind dennoch sich der Gewindestift ohne Probleme Drehen lässt und die Druckplatte sich nicht mit dreht, sonst wird das ein fummle beim neu einstellen.
ähnlich wie hier zu sehen, dachte ich.
https://i.ebayimg.com/images/g/iT4AAOSwxNFiBNb-/s-l1600.jpg
gibt es da was, oder habe ich was übersehen?

gruß Mücke

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Inventor Professional 2020 & WIN 10

[Diese Nachricht wurde von Muecke.1982 am 25. Nov. 2022 editiert.]

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Ich finde die Idee mit der Klemmplatte zwar gut, aber die gezeigte Ausführung scheint mir sehr ungünstig.

- die sehr dünne Wand im Block, die den eigentlichen Stromkontakt herstellen soll, wird sich unter dem Druck der Schrauben ev. verformen. Je "länger" diese dünne Wand ist desto sehr viel schlimmer. Je mehr Verformung desto ungünstiger die Stromübertragung. Mach die Wand so "kurz" wie möglich, wenn Du sie nicht auch dicker machen kannst. Die Klemmplatte braucht kaum "länger" sein als das Messer breit, und auch der Schlitz nur ~2/10mm länger als die Klemmplatte.

- Die Schrauben dürften M2 gedacht sein. Das ist sehr sehr klein, und so ein winziges Gewinde herzustellen eine Aufgabe für sich, ebenso heikel das Handhaben der Schrauben samt hauchdünnem Werkzeug.
Es müsste eine einzige Schraube, zumindest M3 genügen.

- Die Klemmplatte würde quasi unverlierbar sein wenn Du Schrauben nach DIN 915 nimmst und eine kleine Sacklochbohrung in der Klemmplatte machst.
Nur selbstöffnend beim Lockern der Schraube ist sie dann noch nicht, dazu bräuchte es irgendein federndes Element. Fraglich ob das so wichtig wäre.

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mfg - Leo

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messer2.png

Ich tippe mal, die Gewindestifte sind bereits M3.

@Mücke: seitliches Spiel viel kleiner als 0,3mm.
Das Druckstück sollte dort geführt werden.
Ich hätte das jetzt nur über Toleranz gemacht, also Loch +0,1, Druckstück -0,1.
Wie Leo sagt, die Breite so klein wie möglich, bei mir hatte ich 5,5 -> siehe Bild.
DIN 915 wäre erstmal schonmal besser als im Moment.

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Zitat:

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Original erstellt von Leo Laimer:
Ich finde die Idee mit der Klemmplatte zwar gut, aber die gezeigte Ausführung scheint mir sehr ungünstig.

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Na dann muss ich weiter Optimieren.

Zitat:

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Original erstellt von Leo Laimer:
- die sehr dünne Wand im Block, die den eigentlichen Stromkontakt herstellen soll, wird sich unter dem Druck der Schrauben ev. verformen. Je "länger" diese dünne Wand ist desto sehr viel schlimmer. Je mehr Verformung desto ungünstiger die Stromübertragung. Mach die Wand so "kurz" wie möglich, wenn Du sie nicht auch dicker machen kannst.

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Ok, ich schaue was ich machen kann.

Zitat:

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Original erstellt von Leo Laimer:
Die Klemmplatte braucht kaum "länger" sein als das Messer breit, und auch der Schlitz nur ~2/10mm länger als die Klemmplatte.

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Das verstehe ich nicht ganz. :-(

Zitat:

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Original erstellt von Leo Laimer:
- Die Schrauben dürften M2 gedacht sein. Das ist sehr sehr klein, und so ein winziges Gewinde herzustellen eine Aufgabe für sich, ebenso heikel das Handhaben der Schrauben samt hauchdünnem Werkzeug.
Es müsste eine einzige Schraube, zumindest M3 genügen.

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Aktuell sind M3 Schrauben geplant, Ok, ich mache das ganze mit einer M3 schraube mal.

Zitat:

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Original erstellt von Leo Laimer:

- Die Klemmplatte würde quasi unverlierbar sein wenn Du Schrauben nach DIN 915 nimmst und eine kleine Sacklochbohrung in der Klemmplatte machst.
Nur selbstöffnend beim Lockern der Schraube ist sie dann noch nicht, dazu bräuchte es irgendein federndes Element. Fraglich ob das so wichtig wäre.

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die DIN 915 haben einen kleinen Zapfen.
An die dachte ich auch schon.
habe auch Gewindestifte mit Kugelzapfen gefunden jedoch nicht in M3, die gehen erst bei M6 los, die Kugel ist sonst wahrscheinlich zu klein.
Werde das mit den Zapfen mal einarbeiten.

Das Selbst lockern muss nicht sein finde ich, zumindest sehe ich da nicht das Rissen Problem, nur beim Verbiren der Druckplatte sehe ich ein Problem das alles wieder zusammen zu bekommen. das ist mir wichtiger.

Dann habe ich ja jetzt ein paar Hausaufgaben an die ich mich dran machen muss.

melde mich dann mit meinen ergebenen.

gruß Mücke 

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Inventor Professional 2020 & WIN 10

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Im Bild von Torsten:
Maß 5,5 soll so klein wie möglich sein, grad etwas breiter als das Messer.
Dann ist die relevante Biegelänge der dünnen Wand zur Mitte der Anlage auch kürzer und viel weniger verformungsgefährdet.

Mir würde bei der ganzen Sache ja sowieso besser gefallen wenn die Klemmplatte und der Klotz ein einziges Teil wären, quasi nur ein Schlitz für das Messer der nach hinten (gegenüber der Messerschneide) offen ist und mit einer ziehend arbeitenden Schraube geklemmt wird.
In der Annahme dass das Messer auf ein genaues Dickenmaß geschliffen ist und der Schlitz drahterodiert wird.

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mfg - Leo

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@Torsten Niemeier. Danke für das Bild, das hilft mir schon sehr weiter.

@Leo Laimer ich glaube ich wies was du meinst, mit dem Schlitz.
so was ähnliches hatte ich ja auch schon gedacht die Klingen sind nur dermaßen unterschiedlich, das dies nicht gewährt werden kann.

habe gerade die Dünne Wand versucht dicker zu machen, ich könnte hier von 1mm auf 2,5mm hoch gehen. so ist zwischen den beiden Blöcken (+ und -) die Kline muss ja auf beiden Seiten angeschlossen werden noch 1mm Spiel, da muss dann die trennend dazwischen.

am Rest bin ich gerade, bin jedoch nicht so schnell :-( wie ihr habe ich den Eindruck.

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Ich würde ja bei zwei Schrauben M3 bleiben. So ganz richtig fest kann man Madenschrauben mit dem kleinen Antrieb nicht drehen, und gegen Wegdrehen auf der Fläche ist das Messer besser gesichert, wenn es an zwei möglichst weit voneinander entfernten Punkten angepresst wird.

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Roland  
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Was habe ich jetzt gemacht.

1) "Dünne wand" dicker gemacht von 1mm auf 2,5mm
2) Druckplatte angepasst und verkleinert
2.1) Druckplatte, die Einbuchtung für die Klinge nur 0,2mm tief, 50% der klinge, die Klingen weichen von ca. 3 bis 6 mm ab.
3) Öffnung im Block angepasst
4) Gewindestift DIN 915 eingesetzt mit Führungsloch (0,05mm größer)
5) Höhe ist 7,5mm

Ich habe das gesamte von der Power auf die Messleitung mit umgesetzt.

Bin auf das Feedback gespannt, ob ich das was Ihr mir mitgegeben habt auch entsprechend umgesetzt habe, oder ob ich was anders verstanden habe.
Wenn ich mir die teile nun anschaue, dann habe ich denn Eindruck das die teile nicht einfach sind zum Fertigen. :-(

gruß Mücke

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Ich finde es eigentlich ganz ok so!
Zumindest brennt es nicht sofort in den Augen. 
Mir wäre jetzt für Messing die verbleibende Gewindelänge für die Gewindestifte zu kurz. Anstreben würde ich hier für M3 mindestens so 4mm, vor allem, weil das ja öfter mal gelöst und angezogen wird. Andererseits hat man mit dem Mini-Inbus ja tatsächlich nicht wirklich viel Kraft. Hättest du da noch Platz, den Block breiter zu machen?
Ich würde weiterhin dafür stimmen, die unteren Klötze ganz wegzulassen und Mess- und Stromleitung am selben Klotz anzuschliessen (siehe oben). Halbe Anzahl an Teilen, halbes Gefummel beim Messerwechsel, halbe Wahrscheinlichkeit von Fehlern.
Bei den Teilen würde ich mir zutrauen, Grundkörper und Druckstück bei mir in der Werkstatt hinzukriegen. Und das ist meist ein gutes Zeichen, dass es nicht zu schwierig oder zu teuer wird.

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Zitat:

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Original erstellt von Torsten Niemeier:
Zumindest brennt es nicht sofort in den Augen.    

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Den Joke habe ich nicht verstanden.

Zitat:

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Original erstellt von Torsten Niemeier:
Mir wäre jetzt für Messing die verbleibende Gewindelänge für die Gewindestifte zu kurz. Anstreben würde ich hier für M3 mindestens so 4mm, vor allem, weil das ja öfter mal gelöst und angezogen wird. Andererseits hat man mit dem Mini-Inbus ja tatsächlich nicht wirklich viel Kraft.

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Zurzeit sind in der Zeichnung eingebaut:
- Gewindestifte_M3_ISO_4028_DIN_915 (Länge 4mm, ein Teil davon ist auch der Stift vorne, das Gewinde ist dann nur 2,6mm lang)
[EDIT] mit dem Breiteren Block würde ich dann 6mm lange Gewindestifte_M3_ISO_4028_DIN_915 nehmen. [/EDIT]

Zitat:

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Original erstellt von Torsten Niemeier:
Hättest du da noch Platz, den Block breiter zu machen?

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Das Gewindestück (roter Kreis auf dem Bild) ist derzeit 2,3mm.
Ausgehend von der breitesten Klinge 20mm und dem Trägerteil 60mm im Durchmesser, habe ich noch etwa 2mm Platz, um den Block dicker zu machen.
Damit wäre 4,3mm Gewinde zu Verfügung.

Zitat:

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Original erstellt von Torsten Niemeier:
Ich würde weiterhin dafür stimmen, die unteren Klötze ganz wegzulassen und Mess- und Stromleitung am selben Klotz anzuschliessen (siehe oben).

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Nun, der Hersteller des Steuergerätes besteht darauf. (so langsam bezweifle ich, dass ich mit der Widerstandsmessung richtig liege).

Zitat:

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Original erstellt von Torsten Niemeier:
Halbe Anzahl an Teilen, halbes Gefummel beim Messerwechsel, halbe Wahrscheinlichkeit von Fehlern.

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Ja da gebe ich dir recht.

Zitat:

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Original erstellt von Torsten Niemeier:
Bei den Teilen würde ich mir zutrauen, Grundkörper und Druckstück bei mir in der Werkstatt hinzukriegen. Und das ist meist ein gutes Zeichen, dass es nicht zu schwierig oder zu teuer wird.

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Oh das wäre ja genial. habe ich Notiert.   

Dann mache ich mich jetzt daran das Gehäuse und die Adapterplatte zu zeichnen. (das ist dann aus dem 3D Druck)

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[Diese Nachricht wurde von Muecke.1982 am 27. Nov. 2022 editiert.]

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Oh, das sieht doch schon richtig gut aus! 

Die getrennte Anbindung der Messleitung finde ich durchaus sinnvoll, denn der Übergangswiderstand an der Kontktstelle mit dem hohen Strom ist ein Störfaktor, der dadurch ausgeschlossen wird.

Zur Befestigung des Ganzen würde ich dann aber doch anstatt dieser Lüsterklemmenmethode kleine Schrauben mit Isolierscheiben nehmen. In den Blöcken findet sich bestimmt noch ein bisschen Platz für je zwei senkrechte Durchgangsschrauben M3 mit Isolierhülse in Bohrung 4,2. Ein Isolierabstand von 0,5 mm ist vollauf genug, denn es sind ja keine hohen Spannungen zu erwarten. Bei igus gibt es die passenden Hülsen mit Kragen. Messblock und Stromblock können in eins mit denselben durchgehenden Schrauben befestigt werden, dann ist es auch kein Gefummel mehr beim Klingenwechsel.

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Roland  
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Bin gerade dabei das Gehäuse zu planen.

Dabei habe ich ein par bedenken das es so geht wie gezeichnet.

hab einen Halbschnitt gemacht, dabei habe ich mir vorgestellt wie ich die Klinge wechsel, und dabei habe ich mir vorgestellt das die Druckplatten nicht sauber liegen und ich da nicht dran komme und es ein elendliches gefummelt wird.

Die Druckplatten sind nicht selbst öffnend beim Lockern.

Zitat:

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Original erstellt von Leo Laimer:
- Die Klemmplatte würde quasi unverlierbar sein wenn Du Schrauben nach DIN 915 nimmst und eine kleine Sacklochbohrung in der Klemmplatte machst.
Nur selbstöffnend beim Lockern der Schraube ist sie dann noch nicht, dazu bräuchte es irgendein federndes Element. Fraglich ob das so wichtig wäre.

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Das könnte doch ein Problem werden?

Aktuell habe ich dazu jedoch keine Idee, wie man so was in den griff bekommen könnte.

[EDIT]
Da haben wir gleichzeitig geschrieben

Zitat:

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Original erstellt von Roland Schröder:
Oh, das sieht doch schon richtig gut aus!   

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Danke, das habe ich zum Größten teil euch zu verdanken.

Zitat:

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Original erstellt von Roland Schröder:
Die getrennte Anbindung der Messleitung finde ich durchaus sinnvoll, denn der Übergangswiderstand an der Kontktstelle mit dem hohen Strom ist ein Störfaktor, der dadurch ausgeschlossen wird.

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laut Hersteller der Steuereinheit, soll auch die Messleitung nicht auf der anderen Seite sein, das würde auch schon was ausmachen.

Zitat:

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Original erstellt von Roland Schröder:
Zur Befestigung des Ganzen würde ich dann aber doch anstatt dieser Lüsterklemmenmethode kleine Schrauben mit Isolierscheiben nehmen.

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Das mit der Lüsterklemme war für die Klinge gedacht   dafür sind nun die Blöcke mit Druckplatte.

Zitat:

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Original erstellt von Roland Schröder:
In den Blöcken findet sich bestimmt noch ein bisschen Platz für je zwei senkrechte Durchgangsschrauben M3 mit Isolierhülse in Bohrung 4,2. Ein Isolierabstand von 0,5 mm ist vollauf genug, denn es sind ja keine hohen Spannungen zu erwarten. Bei igus gibt es die passenden Hülsen mit Kragen. Messblock und Stromblock können in eins mit denselben durchgehenden Schrauben befestigt werden, dann ist es auch kein Gefummel mehr beim Klingenwechsel.

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Hmm, das verstehe ich nicht ganz.
Du meinst die zwei Senkrecht schrauben um die UPL_Block & UML_Block zusammen zu schrauben?
Die Idee finde ich nicht verkehrt.
Die Hülse die du meinst, die geht durch den gerammten Block so das die Schraube den Block nicht berühren kann. 
Hmm die Idee ist gut, muss bei Igus mal schauen was die da haben, das muss ich mir noch etwas durch den Kopf gehen lassen wie ich das realisiere.

[Diese Nachricht wurde von Muecke.1982 am 24. Nov. 2022 editiert.]

[Diese Nachricht wurde von Muecke.1982 am 27. Nov. 2022 editiert.]

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Zitat:

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Original erstellt von Roland Schröder:
Bei igus gibt es die passenden Hülsen mit Kragen.

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an welche hast du denn da gedacht, ich finde da "Gleitlager mit Bund" und ehrlich gesagt ist die Seite von IGUS zum suchen und Konfigurieren echt kompliziert für mich oder ich zu doof dafür.
https://www.igus.de/product/64?artNr=GFM-03040-15

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Muecke-2022-11-24--rs-01.png

Ja, an die igus-seite muss man sich erst gewöhnen, aber das ist genau das Teil, das ich meinte.

Das Bild hier zeigt meinen Vorschlag (Teil 1: erst mal aufräumen!  ). Die Befestigung mit den Schrauben zeig ich Dir dann auch gern.

-> Poste (oder sende mir persönlich per E-Mail) bitte mal die Bauteildateien, dann ist das einfacher für mich.

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Roland  
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Zitat:

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Original erstellt von Muecke.1982:
Laut Hersteller der Steuereinheit, soll auch die Messleitung nicht auf der anderen Seite sein, das würde auch schon was ausmachen.

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Allerdings, da bin ich vollkommen seiner Meinung!

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ja am Aufräumen bin ich gerade.

1) Schrauben der alten Befestigung, Seitlich mittig, entfernt.
2) Leitungszugänge umgesetzt
3) Kabel Quetschungen in die Mitte verlagert
4) Kabel gezeichnet und eingesetzt
5) Gehäuse (Kasten entfernt)
6) 1 Befestigungsloch angebracht (von "Unten" verschrauben) (Unten = UPL; Oben = UML)
Das Kollidiert jedoch aktuell mit der Power Leitung :-(
und ich habe noch keinen platz für die zweite Schraube gefunden.

?? als Trennung zwischen den Blöcken kann man da nicht auch ein Art Folie einziehen? ("kleben") die wäre super dünn ;-) 

Im Anhang habe ich meine Komplette Baugruppe als STL angehängt. Gerne stelle ich auch ein anderes Format bereit.
[EDIT]
Habe noch um das Datei Format STP erweitert im Anhang.
und weiter unten sind noch weitere Formate.

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[Diese Nachricht wurde von Muecke.1982 am 24. Nov. 2022 editiert.]

[Diese Nachricht wurde von Muecke.1982 am 27. Nov. 2022 editiert.]

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Zitat:

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Original erstellt von Roland Schröder:
Allerdings, da bin ich vollkommen seiner Meinung!

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Hmm, ich habe so langsam den Eindruck das ich das Messprinzip nicht wirklich verstanden habe.
Was ich für meinen teil nicht al zu schlimm finde, zum Aktuellen Zeitpunkt.

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Zitat:

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Original erstellt von Roland Schröder:
Ja, an die igus-seite muss man sich erst gewöhnen, aber das ist genau das Teil, das ich meinte.

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Hmm, Ok, ich verstehe es nicht wie man da die Länge angeben kann, das ist bei mir immer Grau hinterlegt :-(

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Zitat:

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Original erstellt von Muecke.1982:

Hmm, ich habe so langsam den Eindruck das ich das Messprinzip nicht wirklich verstanden habe.

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Ich auch nicht. 
Nebenbei: Alles ist besser als stl.

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Zitat:

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Original erstellt von Torsten Niemeier:
Ich auch nicht.    

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Willkommen im Club.   

Zitat:

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Original erstellt von Torsten Niemeier:
Nebenbei: Alles ist besser als stl.

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Härtst du mir jetzt das Wunsch Format verraten hätte ich es versucht zu erstellen.
Im Anhang jetzt die noch mal als DWG, OBJ, und ZIP als To GO Version was auch immer das ist.

Gruß Mücke

[EDIT] habe oben noch das Format STP angehängt

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[Diese Nachricht wurde von Muecke.1982 am 24. Nov. 2022 editiert.]

[Diese Nachricht wurde von Muecke.1982 am 27. Nov. 2022 editiert.]

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Danke für die Dateien. Wenn Du möchtest, ändere ich die mit IV 2020 und sende Sie Dir zurück.

Hast Du die Kabelrichtung geändert? Auf dem Bild vom Mittag schienen die Bohrungen für die Kabel alle parallel zu der goßen Platte zu verlaufen. Gibt es Argumente für die eine oder die andere Richtung?

Und zum Dateiformat:
- Wenn ein Inventor-User (der ich bin) nach Bauteildateien fragt, meint er ipt.
- stl ist nichts Falsches, aber halt für CAD nicht so nützlich, sondern nur für 3D-Druck-Slicer.

 

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Muecke-2022-11-24-rs.zip

So, ich hab das einfach mal gemacht (Dateiformat IV 2020).

- Blöcke verlängert, je 2 Schrauben, Position der Bohrungen neu
- Fasen hinzu (nur wg. hübsch)
- Messleitungsanschluss auch senkrecht und Messleitung gerade
- Messanschlussschraube M2. Das reicht, weil dort kaum Strom fließt
    (Kann auch eine Kopfschraube sein, dafür ist dort genug Platz.)
- Igus-Buchsen hinzu (gekürzt, einfach nach dem Einsetzen mit dem Grafikmesser abchneiden)
    (es gibt nur bestimmte Längen, hier nur diese eine, daher auch das ausgegraute Feld im Online-Shop)
- Isolierstück hinzu (sehr wichtig, damit Powerleitung nicht Messblock berühren kann
- Schrauben ISO 14583 (die mag ich halt 
- Scheiben hinzu wg. Kunststoff weich und Zylindersenkung in Gehäuseplatte angepasst
- Fasen* an Druckplatten und Klinge hinzu, damit das Einsetzen auch ohne Öffnungsfedern klappt

* Die Verringerung der Berührflächen der Druckplatten durch die Einführfasen ist unerheblich; sie tragen nur wenig zur Stromübertragung bei, denn die Druckplatten haben keinen richtigen Kontakt zu den Blöcken, und Schrauben sind keine so guten Leiter. Wichtiger als die Fläche der Druckplatten ist eine eindeutige und sichere Presskraft. Daher besser kein Kupfer (die gewählte Farbe scheint das ausdrücken zu wollen), denn das ist weich, sondern lieber auch Messing. 

Zur Modellierpraxis:
Es hilft sehr bei der Platzaufteilung, schon in Skizze1 die Lage der Bohrungen und Klemmschrauben zu zeichnen. 

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Roland  
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Erstmal 10, aber warum stehen jetzt die Köpfe der Befestigungsschrauben raus?

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Weil es Schrauben M3 x 19,39 nicht fertig zu kaufen gibt, M3 x 20 aber schon.

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Zitat:

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Original erstellt von Roland Schröder:
Weil es Schrauben M3 x 19,39 nicht fertig zu kaufen gibt, M3 x 20 aber schon.

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Ja, aber M3x18 doch auch. Einfach 2mm tiefer senken.
BTW: M2 geht nicht durch.
Wäre aber bei Zeichnung aufgefallen. 

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Zitat:

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Original erstellt von Torsten Niemeier:

BTW: M2 geht nicht durch.
Wäre aber bei Zeichnung aufgefallen.  

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Mmh, ist aber auch unglückliche Konstellation, dass das in eine 1,5-Bohrung mündet.
Darf die Bohrung wohl auch 2,5?
Sonst macht sich einer da was kaputt.

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Wow, ich bin überwältigt. das muss ich erst einmal auf mich wirken lassen.

Das ist besser als ich es mir vorstellen habe können.
Alle Teile sind offen und zugänglich, und dennoch Fixiert
Auch das isolieren der Blöcke ist der Hammer.
Selbst ein Kleine Isolierung zwischen den beiden Druckplatten ist gegeben.

DANKE, Roland Schröder.
Bin gerade echt platt und weis gar nicht wo mir der Kopf steht bei der konstruktionsreif.

Zitat:

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Original erstellt von Roland Schröder:
Hast Du die Kabelrichtung geändert?

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ja, dachte da die eh nach unten müssen könnte man das auch so anordnen ;-)

Zitat:

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Original erstellt von Roland Schröder:
Und zum Dateiformat:
- Wenn ein Inventor-User (der ich bin) nach Bauteildateien fragt, meint er ipt.
- stl ist nichts Falsches, aber halt für CAD nicht so nützlich, sondern nur für 3D-Druck-Slicer.

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Das ist dann beim Speichern unter "Pack and Go" ?

Ein paar Fragen hätte eich noch.

0) Beim Öffnen des Fertigteil kommt die Meldung "ISO 14583 - M3  x X iPart.ipt" bitte Pfad auswählen. kann die aber nicht finden.
Wenn ich es richtig gesehen habe ist das eine Schraube die sich versehentlich im Gehäuse platziert ist. oder habe ich was Falsch gemacht?

1) ist es Absicht das das Befestigung Loch der UML (Messleitung Rot) kein volles Gewinde hat? das letzte Stück ist ohne Gewinde.

2) Das Isolierstück:1 ist ein 3D Druck teil?
Würde es sich nicht auch mit anbieten die "Igus GFM-03040-15 gekürzt auf 8:1" im 3D Druck mit dem Isolierstück zusammen zu machen und zu drucken, als ein teil?
oder Spricht da was da gegen? ist mir gerade beim anschauen so durch den Kopf gegangen.

3) Das hat nichts mit der Zeichnung zu tun.
Habt ihr noch ein Idee wie man die Druckplatten selbst öffnend machen könnte?
ich stelle mir vor das ich die Klinge tauschen muss und die Schrauben geöffnet habe, die Klinge auch raus bekomme doch die UPL_Druckplatte öffnet sich nicht richtig.
Dann komme ich mit einem Schraubendreher schlecht bis gar nicht an diese stelle würde das Fummeln dann aufhören und in Frust übergehen.
Was meint ihr dazu?

Wow
Habe gerade die Blöcke so weit auseinander gesetzt das auch eine 20mm breite Klinge noch rein passen würde. man kommt noch an alle Schrauben des Gehäuses (der Name ist nicht passend, ist ja nur noch ein Platte)dran. es steht nichts über etc. das ist echt genial.

DANKE. 

Zitat:

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Original erstellt von Torsten Niemeier:
Erstmal 10, ...

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da kann ich mich nur anschließen. ich bin extrem beeindruckt.

Zitat:

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Original erstellt von Torsten Niemeier:
Mmh, ist aber auch unglückliche Konstellation, dass das in eine 1,5-Bohrung mündet.
Darf die Bohrung wohl auch 2,5?
Sonst macht sich einer da was kaputt.

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Du meinst die Bohrung für die UML (Messleitung) laut Steuergeräte Hersteller hat hier ein Leitung 2 x 1mm² das würde einen Durchmesser von ca. 1,13mm entsprechen.
Daher ist die so klein.

Gruß Mücke

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P&G sammelt ausgehend von einer Datei alle dafür sonst noch benötigten Inventor-Dateien und schreibt dazu noch eine eigene passende ipj, so dass man das Paket überall woanders öffnen kann.

0)
Die iPart-Mutter habe ich weggelassen, weil die schon auf IV 2021 migriert ist und Du sie mit IV 2020 nicht benutzen könntest. Im iPart-Kind, das Du bekommen hast, habe ich die Verbindung zur Mutter unterdrückt, so dass es eigentlich nicht mehr nach der Mutter fragen sollte, aber weil man die Verbindung wieder aktivieren KÖNNTE, meint Inventor, die iPart-Mutter doch zu benötigen. Nimm ansonsten einfach eine von den bei Dir (als Modell oder real - alles egal) vorhandenen Schrauben. Was die Länge der Schraube betrifft, wurde bereits erwähnt.

1)
Das Klemmgewinde für die Messleitung soll durchgehen; dass es im Modell zu kurz ist, habe ich nicht bemerkt. Den Durchmesser der Kontaktbohrung für die Messleitung habe ich von Dir übernommen, der kann aber ruhig auch 2 mm sein. Zum Festsetzen dient ja die Klemmschraube. Das Gewinde kann man dann schon schneiden, in Messing ist das nicht so problematisch. Im Übrigen darf die Messleitung ja auch entsprechend dicker sein, das schadet nicht. 

2)
Igus-Buchsen sind stabiler und hitzefester als das meiste 3D-Druck-Material, und weil Schrauben grundsätzlich nur dann sicher halten, wenn die Zwischenlage der Druckraft dauerhaft standhält, würde ich an der Stelle die paar Euro dafür lieber investieren.

3)
Ich glaube, dass mit den ergänzten Fasen an Klinge und Druckplatten das Einsetzen auch so funktioniert. 

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Roland  
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Das ist gut, da muss ich mir merken, wobei meine IV2020 Lizenz demnächst auslaufen wird :-( 

0) bei mir wurde bei einem teil gefragt und das ist in der Masse des Gehäuses, ich habe das teil raus gelöscht.

1) ;-) das dachte ich mir schon, habe es erweitert. Ok, dann gehe ich dort auf 2mm
1) ? du hast ein M2 dort verbaut, kein M3, ich gehe davon aus das du das gemacht hast das es zur Leitung (Bohrung) passt.

2) Das ist ein gutes Argument, tatsächlich ging es mir nicht um die paar Euro, eher darum nicht so viele teile zu haben ;-)

3) Ein versuch ist es wert.

Jetzt mache ich noch ein paar Veränderungen am Gehäuse, (klingen Ausbuchtung).

Dann versuche ich es Virtuell auf mein Drehteller zu bauen.

Danach versuche ich es einzeln zusammen zu bauen (als Film) um zu schauen ob alles geht.
und wenn das dann geschafft ist, dann würde ich es wagen es herstellen zu lassen.

Man bin ich gespannt, Fühle mich gerade als wenn Weihnachten schon ist :-)

Gruß Mücke

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Fertigteil.zip

Habe noch ein paar dinge angepasst.

1) Das Gehäuse ist zur Trägerplatte geworden.
2) Adapterplatte angepasst das die Kabel durchgeführt werden können.
3) Meinen Rundtischlager mit eingebaut.
4) Ein paar Löcher waren nicht ganz in der Flucht, das hatte ich noch angepasst.
5) Schrauben und Unterlag schreiben ergänzt.
Warum ich die nun beim Export an zwei verschiedenen orten habe verstehe ich nicht.
6) die 1,5mm Bohrung (Messleitung) habe ich erweitert auf 2mm.

Habe das mit der Explosionszeichnung versucht, das ist mir jedoch zu komplex um ehrlich zu sein.

Die Befestigungsschrauben der Blöcke gibt es im Investor nur in 20 oder 16 mm Länge, im Internet habe ich die jedoch auch mit 18 mm gefunden. daher sind immer noch 20mm Schrauben dort verbaut.

Im Anhang ist meine Pack & GO Datei. Hoffe das es geklappt hat richtig.

Muss mir das noch ein paar mal anschauen und durch den Kopf gehen lassen doch es schaut echt schon genial aus.

Gruß Mücke

[EDIT]
grundsätzlich würde ich Messing verwenden (stabiler wie Kupfer, und dennoch sehr gute Leiteigenschaften).
Die Schrauben würde ich wenn diese nicht aus Messing geben sollte aus Stahl nehmen.
[/EDIT]

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